“中水分场通过对四期中水澄清池加药进行调试，在保证水质的情况下，石灰的消耗量降低20%，硫酸消耗量降低40%”；“综合队对焊材进行过程控制，改变了因焊材久存失效产生的浪费，实现了资源共享，全年可节约费用13万余元”……
邹县发电厂自7月份开展全员“浪费”识别活动以来，各部门涌现了一系列改善创新亮点，提升了职工精益意识，取得了明显的经济效益，为打赢提质增效攻坚战增添了重要“砝码”。
这些成绩的取得源于该厂在精益管理改善过程中推行了“两个模式”，通过大课题、小改善同步推进，坚持标本兼治，即要善于运用精益管理工具，解决当前工作中存在的实际问题，做好“治标”；也要重视建立和完善体制机制，从源头上消除一切造成浪费、影响效益的根源，做到治本。截止目前共上报自行改善项目154项，已形成改善成果26项，形成了比学赶帮超的浓厚氛围。
在“大课题”治本中，该厂以“检修管理”和“运行管理”两项精益管理课题专项试点任务为依托，同步推进“安全管理、燃料物资管理、财务管理、市场营销”精益管理课题进程。注重以问题为导向，大力开展横向对标；更加注重实践应用，围绕中心工作开展精益改善、优化经营指标，提升效益水平，把好的经验做法总结为典型案例。如安全精益管理课题，通过对安全管理全过程进行调研及会诊分析，确定了外包工程安全精益化管理子课题，通过分析找到了管理工作的短板，并制定了针对性的措施，实施后，违章数量同比减少，违章积分由1184分减少到926分。如运行管理专项课题，通过对全过程的分析，首先确定了交接班和监盘两个子课题。通过优化梳理，制定标准的交接班流程和值班员监盘标准工作流程，课题实施后有效提高了运行人员的工作效率，机组参数指标大幅度优化，节能效果明显。
在“小改善”治标中，开展全员“浪费”改善活动。利用问题调查表、“浪费”识别活动，发动全员参与改进，激发职工的能动性和创造性。锅炉队在生产现场设立下脚料存放中心，对各类下脚料分类存放，需要随时取用，改变了施工时下脚料被当成废料处理的现状，有效减少了物料浪费；汽机队在#8机闭式水冷器周围设置地沟，解决了#8机闭式水冷器检修时的放水问题，节省了大量人力；热工队将现场热工元件的防雨塑料布改为防雨罩，有效减少了物料浪费和检修维护工作量；信息中心根据网线长度对旧网线进行分组，依照现场实际情况使用长度合适网线，有效减少了物料的浪费和时间浪费。
